Przegląd techniczny mobilnej betoniarni
Mobilna betoniarniadefiniuje się jako zintegrowaną jednostkę produkcyjną. Łączy w sobie dozowanie kruszywa, magazynowanie i ważenie proszku, dostarczanie wody i domieszek, jednostkę mieszającą i system sterowania na holowanym podwoziu lub modułach kontenerowych. W oparciu o projekt konstrukcyjny dzieli się go na dwa główne typy:-typ naczepy i typ modułu kontenerowego.
Kluczowe cechy techniczne instalacji mobilnej
Operacja na podłożu-bezpłatnym lub-z niewielkim przygotowaniem
Zakład posiada własny system wsparcia podczas transportu. Dzięki rozłożeniu obciążenia wymagania dotyczące nośności podłoża zmniejszają się do poziomu poniżej 1,5 MPa. Na miejscu nie jest wymagany-betonowy-fundament wylewany na miejscu.
Hydrauliczny mechanizm samopodnoszący
Silos na cement i system przenoszenia są podnoszone z poziomej pozycji transportowej do pozycji roboczej za pomocą własnych cylindrów hydraulicznych zakładu. Operację tę można zakończyć w ciągu 5 minut. Nie jest wymagany żaden zewnętrzny dźwig ani sprzęt dźwigowy.
Wstępnie-okablowana instalacja elektryczna
Kable sterujące, przewody sygnałowe czujników i kable zasilające są-fabrycznie instalowane w kanałach przymocowanych do obudowy. Na miejscu wystarczy podłączyć od 2 do 4-szybkozłączy i główną linię zasilającą.
Procedura instalacji na miejscu-
Ocena i przygotowanie miejsca
Zanim sprzęt dotrze na miejsce wymagana jest właściwa ocena terenu i niezbędne przygotowanie. Dzięki temu mobilna instalacja dozująca może być zainstalowana bezproblemowo i stabilnie działać.
Wymiary miejsca i wymagania dotyczące nośności
Po pierwsze, miejsce musi być wystarczająco duże, aby pomieścić w pełni rozbudowany sprzęt. Ogólnie rzecz biorąc, efektywna powierzchnia terenu nie powinna być mniejsza niż 1,2 razy większa od przewidywanej powierzchni w pełni rozbudowanej instalacji. Ponadto wokół urządzenia należy zachować wolną przestrzeń o szerokości co najmniej 1,5 m, aby umożliwić codzienną obsługę i dostęp do przyszłej konserwacji.
Po drugie, ważny jest również poziom podłoża. Nachylenie terenu na całym obszarze roboczym nie powinno przekraczać 3 stopni (co odpowiada nachyleniu 5%).
Po trzecie i najważniejsze, podłoże musi mieć odpowiednią twardość, co nazywa się nośnością. Dla betoniarni mobilnej wymagana nośność podłoża wynosi nie mniej niż 1,5 MPa. Jeżeli grunt rodzimy nie spełnia tego wymagania, dostępne są dwa proste rozwiązania inżynieryjne:
Ułożyć warstwę sortowanego kruszywa kamiennego o grubości 200 mm i uziarnieniu 20–40 mm. Po ułożeniu warstwę zagęścić do uzyskania minimalnego stopnia zagęszczenia 93%.
Umieść stalowe płyty o grubości 25 mm lub dedykowane podkładki do przenoszenia obciążenia bezpośrednio pod wysięgnikami sprzętu, aby rozłożyć obciążenie.
Przyłącza drenażowe i komunalne
Należy również wziąć pod uwagę drenaż terenu. Aby zapobiec gromadzeniu się wody wokół wysięgników podczas deszczu, co mogłoby spowodować zmiękczenie gleby lub nierównomierne osiadanie, podłoże pod montaż powinno posiadać spadek drenażowy nie mniejszy niż 2‰. Dzięki temu woda deszczowa może w naturalny sposób odpłynąć.
Dalej jest zasilanie. Wymagania dotyczące napięcia urządzenia zależą od jego tabliczki znamionowej. Dwa popularne typy to 380–415 V / 50 Hz lub 460 V / 60 Hz. Centrala wymaga dedykowanego obwodu zasilania. Aby zapobiec wyłączeniom podczas uruchamiania i pracy sprzętu, zaleca się stosowanie agregatu prądotwórczego o mocy nie mniejszej niż 1,2-krotność całkowitej mocy urządzenia. Z doświadczenia wynika, że zazwyczaj wystarczający jest generator o mocy 30–50 kVA.
Wreszcie potrzebne jest zaopatrzenie w wodę do produkcji. Źródło wody musi zapewniać natężenie przepływu co najmniej 10 m³/h, a ciśnienie wody na wlocie musi być utrzymywane w zakresie od 0,2 do 0,4 MPa. Zapewnia to normalną produkcję i czyszczenie betoniarni.
Pozycjonowanie sprzętu i poziomowanie mechaniczne
Ustawianie i odłączanie podwozia
Użyj ciągnika siodłowego, aby odholować-podwozie naczepy do wyznaczonego miejsca. Najpierw odłącz sworzeń królewski. Następnie zamknij zawory pneumatycznego układu hamulcowego. Na koniec umieść kliny pod koła przed i za oponami, aby zapobiec niezamierzonemu stoczeniu się.
Wysuwanie i poziomowanie wysięgnika
Najpierw wysuń cztery podpory hydrauliczne pionowo w dół, aż opony całkowicie oderwą się od podłoża. Wysokość podnoszenia powinna być kontrolowana w zakresie od 20 do 30 mm.
Następnie za pomocą poziomicy ramy lub inklinometru elektronicznego zmierzyć poziomość podwozia zarówno w kierunku wzdłużnym, jak i poprzecznym.
Następnie wyreguluj skok wysunięcia każdego wysięgnika w oparciu o wyniki pomiarów. Kontynuuj regulację, aż błąd poziomowania w obu kierunkach nie przekroczy 0,5 mm na metr (0,5 mm/m).
Krytyczny punkt kontroli:Po zakończeniu poziomowania dokręć mechaniczną nakrętkę zabezpieczającą na każdym wysięgniku. Ten krok jest bardzo ważny, ponieważ nakrętki zabezpieczające wytrzymują obciążenie statyczne podczas-długoterminowego parkowania. Zapobiegają powolnemu osiadaniu podwozia na skutek niewielkich wewnętrznych wycieków w cylindrach hydraulicznych.
Hydrauliczny montaż silosu cementowego
Uruchom agregat hydrauliczny. Olej hydrauliczny napędza jednocześnie siłowniki podnoszenia poprzez zawory synchronizujące. Silos na cement zaczyna powoli podnosić się z pozycji poziomej. Prędkość kątowa podczas tego obrotu powinna być kontrolowana na poziomie nie większym niż 3 stopnie na sekundę (mniej niż lub równa 3 stopnie/s).
Kiedy silos na cement zbliży się do pozycji pionowej (około 87 stopni), ręcznie-dostosuj wyrównanie, aby dokładnie dopasować otwory na kołki pozycjonujące w podstawie silosu z otworami we wsporniku.
Kontynuuj podnoszenie powoli, aż do całkowitego pionu. Następnie ręcznie włóż dwa-bolce pozycjonujące o dużej wytrzymałości. Średnica sworznia wynosi zazwyczaj od 40 do 60 mm, a materiałem jest stal stopowa 40Cr lub równoważna. Po włożeniu zamontuj zawleczki, aby zapobiec poluzowaniu się kołków pozycjonujących na skutek wibracji.
Na koniec zwolnij ciśnienie z cylindrów hydraulicznych. W tym momencie cały ciężar silosu na cement i jego górnej konstrukcji jest w całości przenoszony przez kołki pozycjonujące i wspornik znajdujący się poniżej. Siłowniki hydrauliczne nie są już obciążone.
Połączenia mechaniczne i rurociągi
Po całkowitym rozłożeniu głównego wyposażenia należy wykonać następujące połączenia mechaniczne
| Lokalizacja połączenia | Opis pracy | Wartość odniesienia momentu dokręcania |
|---|---|---|
| Przenośnik ślimakowy | Podłączyć wylot silosu cementowego do wlotu leja ważącego. Użyj uszczelki- typu zaciskowego pomiędzy dwoma kołnierzami. | 350–400 N·m |
| Przenośnik taśmowy do agregatów | Rozłóż złożoną sekcję, napnij taśmę przenośnika i wyreguluj koła napinające zapobiegające odchyleniu. | Nie dotyczy (blokada mechaniczna) |
| Rurociągi wody i domieszek | Połącz za pomocą szybkozłączy-samoblokujących-. Sprawdź, czy pierścienie uszczelniające (materiał EPDM lub FKM) są w dobrym stanie. | Dokręć ręcznie-i zacisk blokujący |
| Przewody sprężonego powietrza | Podłączyć wylot sprężarki powietrza do zbiornika odbiornika powietrza i do pneumatycznych zaworów motylkowych. | Uszczelniacz gwintów + 40 N·m |
Podłączenie układu elektrycznego i sterowania
Główne podłączenie zasilania
Sprawdź, czy kolejność faz sieci odpowiada wymaganiom sprzętu. Nie uruchamiaj żadnego obciążenia przed potwierdzeniem kierunku obrotu silnika.
Podłączenie sygnału sterującego
Włóż wielożyłowe-wtyki lotnicze z szafy sterowniczej do odpowiednich gniazd w jednostce mieszającej, systemie ważącym i systemie dozowania kruszywa.
Typowa liczba połączeń: 3 kable sterujące + 1 kabel sumujący ogniwo obciążnikowe.
Uziemienie i ochrona
Obudowa urządzenia musi być podłączona do dedykowanej elektrody uziemiającej. Rezystancja uziemienia nie może przekraczać 4 Ω.
Nie-Uruchamianie i kalibracja obciążenia
- Najpierw uruchom silnik przenośnika ślimakowego. Sprawdź, czy kierunek obrotu jest zgodny ze strzałką na obudowie.
- Następnie uruchomić silnik zespołu mieszającego. Upewnij się, że obrót ramienia mieszającego jest zgodny z kierunkiem pokazanym na tabliczce znamionowej. Patrząc z góry, zwykle jest to kierunek przeciwny do ruchu wskazówek zegara.
- Jeżeli kierunek obrotu jest nieprawidłowy, zamień dowolne dwie fazy po stronie wejściowej zasilacza. Nie zamieniać faz po stronie wyjściowej falownika.
- Najpierw wykonaj kalibrację tary na każdym zbiorniku wagowym. Upewnij się, że wyświetlacz pokazuje zero, gdy zbiornik jest pusty.
- Następnie wykonaj kalibrację zakresu, stosując metodę odważnika testowego. Dodawaj po kolei znane masy do każdego zbiornika wagowego. Typowe punkty testowe to 20%, 50% i 100% wydajności skali. Zanotuj wartości wyjściowe czujnika i oblicz błąd liniowości.
- Wymagania dotyczące dokładności kalibracji: Dynamiczny błąd ważenia Mniejszy lub równy ±1,0%. Statyczny błąd ważenia Mniejszy lub równy ±0,5%.
- Uruchomić kolejno każdy pneumatyczny zawór motylkowy i cylinder. Sprawdź, czy otwierają się i zamykają całkowicie, bez zakleszczania i zakleszczania.
- Na koniec przetestuj przycisk zatrzymania awaryjnego. Po naciśnięciu przycisku E-Stop wszystkie siłowniki muszą natychmiast się zatrzymać.
Test dużego-obciążenia i kryteria rozpoczęcia produkcji
Mycie miksera
Przed pierwszą porcją materiału do mieszalnika należy dodać czystą wodę i niewielką ilość zaprawy. Uruchom mikser na 2 do 3 minut. Spowoduje to usunięcie-oleju antykorozyjnego i żużla spawalniczego z wnętrza mieszalnika.
Produkcja próbna
Produkuj w sposób ciągły od 3 do 5 partii betonu zgodnie z projektem mieszanki projektowej.
Kryteria inspekcji
- Opad: Odchylenie między wartością zmierzoną a wartością obliczeniową nie może przekraczać 20 mm.
- Jednorodność betonu: Zgodnie ze standardami ASTM C94 należy pobrać próbkę zaprawy i zmierzyć jej gęstość. Błąd względny gęstości zaprawy nie powinien przekraczać 0,8%.
Decyzja o rozpoczęciu produkcji
Dopiero po spełnieniu wszystkich powyższych kryteriów sprzęt będzie mógł zostać formalnie wprowadzony do produkcji.
Osoba referencyjna-Godziny pracy
Mając do dyspozycji jeden 5-tonowy wózek widłowy lub ładowarkę, dwóch przeszkolonych pracowników instalujących może ukończyć cały proces od przybycia sprzętu do rozładunku pierwszej partii w ciągu 4 godzin roboczych.
Dane techniczne konserwacji
Konserwacja mobilnej betoniarni nie jest skomplikowana. Kluczem jest przestrzeganie stałego harmonogramu. Poniżej znajduje się przejrzysta tabela pokazująca, co należy sprawdzać i jak często.
Harmonogram konserwacji i punkty kontroli
| Okres | Główny obszar inspekcji | Sprawdź pozycje i standardy |
|---|---|---|
| Codziennie | Smarowanie uszczelnienia wału mieszalnika | Sprawdź poziom oleju w automatycznej smarownicy; przerwa w pracy na dłużej niż 2 godziny może spowodować uszkodzenie łożysk |
| Przenośnik taśmowy | Sprawdź niewspółosiowość (pozwól na mniej niż lub równą 5% szerokości paska), rozdarcia i unoszenie się splotów | |
| Wnętrze miksera | Po każdej partii należy uruchomić agregat czyszczący przez 3–5 minut, a następnie spłukać wodą pod wysokim-ciśnieniem; oczyścić materiał z uszczelki drzwi wylotowych | |
| Tygodnik | Mieszanie ostrzy i linerów | Measure gap with feeler gauge; allowable range: 3–8 mm; gap >10 mm zmniejsza wydajność mieszania o 15–20% i może powodować gromadzenie się materiału na wale |
| System powietrzny | Otwórz zawór spustowy na dnie zbiornika odbiornika powietrza, aby usunąć kondensat; gromadzenie się wody powoduje zatykanie rdzy lub lodu | |
| Załaduj ogniwa | Sprawdź, czy nie występują odkształcenia mechaniczne; sprawdź kable pod kątem uszkodzeń lub zgniecenia przez gryzonie | |
| Miesięczny | Połączenia konstrukcyjne | Use torque wrench to check mounting bolts on mixer vibration pads, silo locking pins, and outriggers; if torque loss >15%,-dokręć ponownie i nałóż środek do zabezpieczania gwintów (klasa Loctite 243) |
| Dokładność czujnika | Sprawdź ponownie, używając-worków z cementem lub piaskiem o znanej masie; jeśli błąd przekracza ±1%,-przeprowadź ponowną kalibrację | |
| Szafka elektryczna | Wydmuchać kurz suchym, sprężonym powietrzem (mniejszym lub równym 0,5 MPa); sprawdź przekaźniki i zaciski pod kątem śladów przepalenia | |
| Kwartalny | Zgarniaki przenośnika ślimakowego | Zdjąć pokrywę końcową; zmierzyć szczelinę pomiędzy zewnętrzną średnicą zabieraka a wewnętrzną ścianką rury; jeśli szczelina przekracza 1,5x wartość pierwotną, wymienić zespół śrubowy |
| Olej do skrzyni biegów | Pierwsza zmiana: po 500 godzinach; kolejne zmiany: co 2000 godzin lub co 12 miesięcy (w zależności od tego, co nastąpi wcześniej); zalecany olej: syntetyczny olej przekładniowy ISO VG 220 | |
| Izolacja elektryczna | Zmierz rezystancję izolacji silników i głównych kabli do uziemienia za pomocą miernika 500 V; wartość powinna być większa lub równa 1 MΩ |
Zalecany zapas części zamiennych
W oparciu o mobilną betoniarnię o rocznej wydajności 20 000 m3 zaleca się przechowywanie na miejscu następujących części zamiennych. Szacunkowy budżet: 1500–2000 USD.
| Nazwa części zamiennej | Ilość | Zamiar |
| Ramiona/łopatki mieszające (jedno lewe, jedno prawe) | 1 zestaw | Wymień, gdy zużycie przekracza limit |
| Płyty wykładzinowe (kształt sektorowy) | 2 sztuki | Wymień, gdy zużycie przekracza limit |
| Ogniwo obciążnikowe (ten sam model) | 1 sztuka | Wymień wadliwe ogniwo obciążnikowe |
| Pierścień uszczelniający pneumatycznego zaworu motylkowego | 2 zestawy | Napraw wyciek powietrza lub słabe uszczelnienie |
| Taśma do naprawy na zimno przenośnika taśmowego | 1 rolka | Awaryjna naprawa lokalnych łez |
| Styki pomocnicze przekaźnika sterującego i stycznika | Kilka sztuk | Diagnostyka i naprawa usterek elektrycznych |
Typowe usterki i środki naprawcze
| Zjawisko usterki | Możliwa przyczyna | Procedura kontroli i naprawy |
| Przenośnik ślimakowy nie odprowadza materiału | Odwrotny obrót silnika; zbrylanie cementu wewnątrz rury | Sprawdź kolejność faz; Zdejmij pokrywę końcową i usuń zbrylony materiał |
| Dryfty wartości ważenia | Ogniwo obciążnikowe narażone na wilgoć; luźne okablowanie | Sprawdź uszczelkę skrzynki przyłączeniowej; Zmierz rezystancję mostka ogniwa obciążnikowego (350 ± 5 Ω to norma) |
| Niezwykły dźwięk z miksera | Ostrza stykające się z wkładkami; w środku obcy metalowy przedmiot | Zatrzymaj maszynę i sprawdź luz; Otwórz drzwiczki dostępowe i usuń obcy przedmiot |
| Drzwiczki wylotowe nie zamykają się szczelnie | Zużyty pierścień uszczelniający; niewystarczające ciśnienie w cylindrze | Wymienić pierścień uszczelniający; Sprawdź ciśnienie zasilania powietrzem i uszczelki cylindrów |
Koszt utrzymania mobilnej betoniarni
Składniki kosztów utrzymania
Koszt utrzymania mobilnej betoniarni składa się głównie z dwóch części:wymiana części eksploatacyjnychIpraca na konserwację.
W przeciwieństwie do instalacji stacjonarnych, instalacje mobilne są częściej przenoszone między miejscami pracy i mają zwartą konstrukcję. W rezultacie zużycie koncentruje się na kilku elementach-o dużym obciążeniu i-o wysokiej częstotliwości.
Według danych branżowych, w przypadku instalacji mobilnej o rocznej wydajności 20 000 m3 koszt materiałów eksploatacyjnych części zamiennych wynosi około300–500 USD na 1000 m3 wyprodukowanego betonu. Koszt ten nie obejmuje robocizny ani przestojów.
Wśród powyższych kosztów materiałów, systemy trzyskładnikowe o najwyższym udziale to
Ramiona mieszające i ostrza:Około 40% całkowitego kosztu materiałów eksploatacyjnych. Są to części-zużywające się najszybciej, ponieważ bezpośrednio przenoszą uderzenia i tarcie kruszyw podczas mieszania.
Przenośnik taśmowy i koła napinające:O25%. Niewspółosiowość paska, rozdarcie i zablokowanie kół napinających to główne przyczyny wymiany.
Elementy pneumatyczne i uszczelnienia:O15%. Dotyczy to uszczelek cylindrów, pierścieni uszczelniających pneumatycznych zaworów motylkowych itp. Są one podatne na działanie kurzu i wilgoci.
Pozostałe 20% jest rozdzielane na ogniwa obciążnikowe, styki elektryczne, smary i inne drobne części zamienne.
Budżet części zamiennych
Zaleca się przygotowanie zestawu części zamiennych już na początkowym etapie eksploatacji instalacji. Budżet tego zestawu to ok1500–2000 USD. Zestaw zawiera ramiona mieszające, płytki wykładzinowe, ogniwo obciążnikowe, pierścienie uszczelniające, pasek naprawczy paska i styki przekaźnika.
Zapas ten może pokryć-zapotrzebowanie na wymianę na miejscu przez około3 do 6 miesięcynormalnej pracy. Pozwala uniknąć długich przestojów spowodowanych oczekiwaniem na dostawę części zamiennych.
Porównanie kosztów pracy instalacyjnej
W porównaniu z instalacją stacjonarną o tej samej wydajności, instalacja mobilna pozwala zaoszczędzić znaczne koszty pracy podczas instalacji.
- Praca przy instalacji instalacji stacjonarnej: około2000–4000 USD
- Praca przy instalacji instalacji mobilnej: około500–1000 USD
Instalacja mobilna nie wymaga fundamentów betonowych, platformy o konstrukcji stalowej ani dużego dźwigu. Instalację może wykonać dwóch przeszkolonych instalatorów z jednym wózkiem widłowym lub ładowarką.
Kluczowe punkty kontroli kosztów
- Codziennie sprawdzaj smarowanie końcówki wału. Zapobiega to poważnym naprawom spowodowanym awarią łożyska.
- Co tydzień używaj szczelinomierza, aby sprawdzić odstęp pomiędzy ostrzami i wkładkami. Jeśli szczelina przekracza 10 mm, wydajność mieszania spada o 15–20%, a zużycie pozostałych części wzrasta.
- Wymieniaj olej w skrzyni biegów co kwartał lub co 2000 godzin pracy (w zależności od tego, co nastąpi wcześniej). Wydłuża to żywotność jednostki napędowej.
